螺旋焊管无损检测用双频涡流检测技术

螺旋焊管探伤技术革新与德斯森解决方案

螺旋焊管作为油气输送、建筑结构的核心材料，其焊缝质量直接影响工程安全。传统探伤手段依赖人工敲击或破坏性检测，效率低且成本高。多频涡流复合探伤技术通过智能化升级实现突破。苏州德斯森电子研发的DST-EM系列智能涡流探伤系统，结合双频激励与AI算法，实现0.1mm级缺 陷检测，日均处理量突破8000米，成为行业标杆解决方案。

技术突破：

双频协同与自适应补偿 螺旋焊管焊缝螺旋角动态变化（10-75°），传统单频检测易受材质差异干扰。德斯森采用64kHz/2MHz双频涡流技术，通过差分信号除螺旋角波动影响，同步检测管体纵向裂纹（深 度≥0.2mm）与焊缝气孔（直径≥0.5mm）。例如，对Φ73mm高压输送管进行全截面扫描时，系统可识别出因淬火工艺导致的层状撕裂缺 陷，检出率较传统设备提升65%。 设备集成动态增益补偿模块，根据焊管运行工况（转速0-1200rpm）自动调整检测灵敏度。在某海上平台应用中，系统将信噪比优化至22dB以上，抑 制海水腐蚀噪声，误报率从18%降至3%以下。

工业实践：

全流程自动化升级 德斯森方案支持在线实时检测与分拣，配备激光测径传感器与气动分拣装置。例如，在焊管生产线中，设备以120m/min速度完成探伤，自动标记超标缺 陷并剔除次品，日均处理量达120t。系统同步生成检测数据云图，追溯缺 陷分布规律，优化焊 接工艺参数。 针对复杂缺 陷检测，设备搭载三维声场重建技术，通过多角度涡流信号合成缺 陷立体模型。在页岩气开采焊管检测中，成功检出0.15mm级疲劳裂纹，较传统目检效率提升15倍，年节约返工成本超500万元。

未来趋势：

多物理场检测 德斯森正研发涡流-声发射复合系统，通过机械振动信号与电磁响应协同分析，构建焊管内部缺 陷四维图谱。在定向井焊管检测中，该技术将微米级腐蚀坑检出深从0.3mm提升至0.8mm，设备可靠性提高50%